Quand l’anticipation évite les arrêts machine et les pièces défectueuses
Dans le secteur aéronautique, chaque pièce usinée doit répondre à des exigences de précision et de fiabilité. Sur le centre d’usinage d’un de nos clients, d’importantes vibrations sur cinq machines entraînaient l’apparition d’un défaut critique sur la pièce en cours de production. Grâce à CortX Alchemy, le centre d’usinage a pu gagner en disponibilité et productivité.
Problématique :
Des défauts critiques apparaissaient deux fois par an sur des pièces en cours de fabrication. Les équipes de production et de maintenance devaient intervenir dans l’urgence, sans toujours disposer de la visibilité nécessaire pour anticiper ou corriger durablement le problème. Malgré plusieurs analyses, aucun diagnostic fiable ne permettait de comprendre précisément l’origine des écarts.
La solution proposée
L’analyse de cycles à vide
La première étape a consisté à connecter la machine à la gateway via l’outil DiziScop sans modifier le programme automate ni interrompre la production. Un ensemble de données clés ont été collectées puis contextualisées à travers le cas d’usage « Analyse de cycles à vide »
Par la suite, l’utilisation de ce cas d’usage a permis aux équipes de maintenance de s’appuyer sur des faits pour appréhender le problème et identifier une dérive progressive sur un axe machine, jusque-là difficile à percevoir. Le diagnostic a confirmé une usure avancée de la vis à billes, générant des vibrations et menaçant la qualité des pièces produites.
Sur le tableau ci-contre les indicateurs de performance de la tête G OCV sont en rouge, signe d’une dérive.
En descendant d’un niveau, les indicateurs permettent de cibler précisément l’origine du problème : c’est l’axe B1 qui est mis en cause.
Puis l’analyse des courants confirme le diagnostic : du premier cycle (en bleu), au dernier (en rose), la tendance de dérive est nette. L’axe force de plus en plus, dépassant l’enveloppe de référence et révélant une dégradation mécanique prononcée.
The ‘Dry Run Cycle Analysis’ use case involves assessing the machine’s performance when operating without a load, by regularly monitoring the current in the axes and the backlash during direction changes. It enables the detection of anomalies, the anticipation of deviations, the optimization of settings, and ensures that the machine is operating efficiently before processing actual parts.
Les résultats & BENEFICES CLIENT
Lorsque la dérive est anticipée, il est possible d’éviter 6 jours d’arrêt non planifié et 4 à 6 pièces rebutés. La production est plus fluide et mieux maîtrisée.
Grâce à une contextualisation et une analyse claire des données machines, les équipes disposent d’une vision fiable de l’état réel des équipements. Les décisions sont prises au bon moment pour plus de fiabilité, une productivité renforcée et une qualité conforme au cahier des charges.