quand chaque pot de crème fraîche compte
Dans le secteur agroalimentaire, la solution CortX Alchemy a permis d’identifier l’origine d’un dysfonctionnement impactant la production.
Depuis plus de six ans, l’industriel faisait face à des problèmes récurrents sur sa ligne de production à haute capacité produisant 17 000 pots par heure, dont il ne parvenait pas à trouver l’origine.
Grâce à CortX Alchemy, la ligne de production a gagné en productivité et stabilité.
Problématique :
La ligne de production, capable de produire jusqu’à 17 000 pots de crème fraîche par heure, accumulait des incidents depuis plus de six ans. Malgré les efforts des équipes de maintenance et des fiabilistes, aucune solution durable n’avait été trouvée. L’intervention de Fives CortX s’est déroulée en deux phases.
Les étapes du projet
Étape 1 : Le « Suivi des états machine »
Lors de cette première étape, la mise en œuvre du cas d’usage « Suivi des états machine » a permis aux équipes d’analyser et de visualiser avec précision l’évolution des temps d’attente au niveau de la ligne de production lors du remplissage des pots.
De manière illustrative, les valeurs indiquées dans le tableau ci-contre montre que la ligne de production affiche des temps d’attente importants lorsque celle-ci est saturée. A chaque fin de cycle, la machine reste dans un état bloqué (ronds rouges) en raison d’un manque de disponibilité en aval. Cette situation affectait l’efficacité globale de la production.
Le cas d’usage « Suivi des états machine » permet de détecter et d’analyser les arrêts production afin d’identifier les causes de non-productivité. Ce cas d’usage est essentiel dans le cadre d’une démarche d’excellence opérationnelle. Il permet d’évaluer l’efficacité des machines, d’identifier les principales sources de pertes et de définir des plans d’actions ciblés, facilitant ainsi des prises de décisions éclairées.
Étape 2 : Le « Suivi des temps machine »
Dans un deuxième temps, le cas d’usage « Suivi des temps machine » a permis de réaliser une analyse micro des retards observés. La contextualisation ainsi que l’analyse de certaines données de la machine ont affiné le diagnostic, en suivant des paramètres critiques tels que le temps de travail des doseurs, des postes de marquage, du thermo-scellage et de la dépose des pots. En contextualisant ces informations, il a été possible de repérer précisément les éléments qui ralentissaient la montée en cadence.
À l’issue de cette analyse micro, le client a ajusté le programme de la machine optimisant ainsi les paramètres critiques, sans recourir à des investigations longues et coûteuses. La cadence est alors passée à 18 000 pots de crème fraîche par heure, soit un gain de productivité d’environ 7 %.
une nouvelle étape pour aller plus loin dans l’optimisation
Quelques mois plus tard, un nouveau constat s’impose : la ligne de production montre encore des signes de dérives.
Le cas d’usage Suivi des temps machine révèle que le gain de performance ne concerne qu’un type précis de cycles et qu’il reste donc un potentiel d’optimisation supplémentaire. L’empileur de fin de ligne est alors identifié comme le principal goulot d’étranglement : dès que la cadence augmentait, il entrainait l’arrêt de la production.
Mais le Suivi des temps machine a également permis de mettre en évidence d’autres dysfonctionnements :
- Des variations dans l’épaisseur de la crème au cours de la production : l'analyse a conduit au remplacement d’un vérin, désormais mieux adapté aux textures plus denses, permettant ainsi une réduction des pertes équivalente à 650 pots par heure.
- L’analyse du cycle de marquage des pots a révélé, comme illustré dans le tableau ci-dessus, un problème de programmation à l’origine de retards dans le cycle. Grâce à ce diagnostic, les experts du client ont ajusté le programme, optimisant la gestion des cycles et accélérant l’impression des dates de péremption.
Le cas d’usage « Suivi des temps machine » permet d’optimiser la cadence et l’efficacité des équipements en surveillant en temps réel les métriques clés de production. Temps de cycle, temps de travail ou encore temps de mouvement, l’analyse précise des cycles machine permet d’identifier le chemin critique, pour une gestion optimale des phases influençant la performance globale.
Les résultats & BENEFICES CLIENT
L’ajustement de plusieurs postes, la modification des paramètres de marquage, le remplacement des vérins et l’intervention sur le dosage ont permis d’optimiser significativement le processus de fabrication.
Grâce à CortX Alchemy, la ligne de production a gagné en stabilité, avec une amélioration de 4 % des fluctuations de performance en un an. En collectant, analysant et contextualisant les données machines, la solution a contribué à fiabiliser la production, conduisant à une productivité accrue.